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美高梅游戏官方网站从追赶到超越 创新引领建材行业前行



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【机械网】讯  70年风雨兼程,中国建材工业历久弥新,新时代的中国建材工业正以建设绿色健康社会为目标,以转型创新为旗帜,通过加快产业结构调整,推动技术进步的手段,为中国经济高质量发展贡献一份力量。  建筑材料是关系国计民生的重要基础原材料。新中国成立以来,建材行业在近代中国孱弱的工业基础上迅速发展。改革开放后,中国建材行业“引进来”“走出去”,传统建材行业产量突飞猛进,新兴建材发展方兴未艾。70年来,从追赶到并跑再到部分行业的超越引领,建材行业从小到大、由弱变强,产业结构有序调整,技术创新不断突破,国际合作持续拓展。  建国初的蹒跚起步  中国使用非金属矿物及其加工品用做建筑材料的历史由来已久,但近代建筑材料流入中国伴随着是列强的入侵。十九世纪40年代,炮火不仅打开了清政府的大门,也让洋灰(水泥)、平板玻璃、石棉制品为代表的建筑材料相继进入中国。近代洋务运动的兴起和列强置办工厂的需要,让上述建筑材料尤为紧俏。抗日战争胜利后,全国具有生产能力的日伪地区的水泥厂,大多数厂区被破坏,设备被劫走。1949年全国水泥产量为66万吨,相当于当时美国的五十五分之一;平板玻璃产量91.2万重量箱,以宿迁耀徐玻璃厂、耀华玻璃厂为代表,国人控制的企业纷纷倒闭、停产;砖瓦、石材等建材工业除了大城市郊区有砖瓦厂外,大多是以脚踩泥,手叩呸为生产方式的手工砖瓦厂。  新中国的建材行业便是在一穷二白的“烂摊子”上逐渐发展起来的。  1949年,新中国成立,万物苏醒,百废待兴,饱受战乱袭扰的建材工业也在全国各族人民的努力下实现了恢复性生产。据资料显示,到1949年底,全国共有14个大中型水泥厂投入生产,大连、沈阳、秦皇岛的3个玻璃厂全部恢复生产。1952年,全国水泥产量为286万吨,是旧中国最高年产量的1.25倍,平板玻璃产量达到198万重量箱,是旧中国最高年产的1.54倍。  1953年,中国开始实施有计划的经济建设。“一五”期间,建材工业的重点是发展水泥生产,扩大建筑材料品种,采用新的技术装备,建设一批水泥厂、玻璃厂、石棉水泥管厂和砖瓦厂。在此期间,由于房屋建设和工程建设的需要,建筑材料的需求急速上升,一批新厂的建设和老厂的改建、扩建提上日程。到了1975年,建材工业总产值占全国工业总产值的3.3%,其中水泥产量为685万吨,平板玻璃429.87万吨。  随着“一五”计划的顺利实施,建材工业实现了一次量与质上的飞跃,建材工业在技术和人才储备和产品品类上都有着较旧中国突飞猛进地发展。“一五”计划末期有36种建材新产品研制成功,其中包括批量投入生产的白色、高铝、膨胀水泥产品等12种,钢化、夹层、磨花玻璃产品等12种。水泥工业加速推广“快速转窑、烧成带水冷却和长期安全运转”三大经验,平板玻璃行业和陶瓷行业改造生产方式,改进原来配方和制造工艺,使得产量显著增加。  与此同时,为保证国防建设,发展新材料高端前沿技术,无机非金属新材料开始兴起。1958年9月,辽宁锦州玻璃仪器厂生产出长1300毫米、直径100毫米不透明石英管。这种具有耐高温、耐腐蚀,绝缘、热稳定好的特种工业技术玻璃,广泛应用于电炉、电暖气中。在科研人员的不断努力下,7大类、300多种产品陆续研制成功,其中包括、无碱和中碱玻璃纤维、高硅氧玻璃纤维和镀锌玻璃纤维、耐烧蚀玻璃钢、高纯石英玻璃、航空防弹玻璃以及氧化硼陶瓷等。这些无机非金属新材料,为“两弹一机”等国防高端设备的研发成功,提供了基础材料支撑。  艰难困苦,玉汝于成。新中国成立初期,在中国共产党的领导下,中国建材工业企事业部门在一穷二白的基础上迅速回复元气,几种主要建材产品生产增长迅速,建筑工业生产范围不断扩大,从只为基础建设提供传统原材料,逐渐开始为各行各业提供建筑材料,在航空航天、军工设备上也能看到建筑材料的身影。  这一时期,中国建材工业蹒跚起步,稳步增长,如秀苗入土,薪火初燃,为改革开放后的狂飙突进提供了坚实的基础。  改革开放的飞跃发展  1978年,春雷乍响,树破土,火燎原,中国建材工业进入了飞跃式发展的历史时期。为解决基础设施建设对水泥、玻璃等建筑材料的需求,1978年12月,国务院批转了《关于加速发展建材工业的几项措施》报告,要求各地区和各有关部门关心和大力支持建材工业的发展。1979年,建筑材料工业部成立,建材工业进入了恢复生产期。与此同时,建材企业也在积极实施改革,探索扩大企业自主权和激发企业活力的方法,适当缩小指令性计划产品的生产指标,逐步调整建材产品生产价格,有计划地放开一些建材产品价格,使其进入市场调节。建材事业性单位实施企业化管理,引入竞争机制,发展技术市场,实行技术成果有偿转让,引入先进生产技术,让科学技术迅速及时地转化为生产力。  水泥工业率先引进国外先进设备。1979年,国家决定购买日本石川岛播磨重工株式会社日产4000吨水泥熟料新型干法生产线设备,建设冀东水泥厂。这套设备是当时世界上最先进的水泥生产设备。之后,宁国水泥厂又购买日本三菱重工株式会社成套设备,江苏淮海水泥厂用罗马尼亚设备建设了一条新型干法生产线。三个项目是我国改革开放初期,首批引进的成套项目,为逐步提高我国水泥技术水平奠定了基础。  在组织进口外国成套设备的同时,我国依靠自己力量开发预分解窑新型干法生产技术。1986年在江西建设了日常2000吨水泥熟料预分解窑生产,这是我国自行设计、主要采用国产设备建成的第一条日产2000吨熟料预分解窑新型干法生产线。它的建成投产并通过国家级验收,是水泥科技攻关的重大成果,在中国水泥技术发展史上树立了一个醒目的里程碑。从此开始,我国水泥生产技术快步进入预分解窑新型干法的新时代。  在玻璃行业,洛阳玻璃厂将原压延生产线改为浮法生产线,在经历了10年的工业性试验阶段之后,到1981年通过国家级鉴定,洛阳浮法玻璃技术成功应用。两年后,37岁的曹德旺承包了福州福清市高山镇异形玻璃厂,开始了他与玻璃的不解之缘。也许是中国的市场饥渴太久,一点水便让她生机焕发。曹德旺承包后,第一年就让这家年年亏损的乡镇玻璃厂赚取66万元,实现了首次盈利。1985年,他将主业转向了汽车玻璃,结束了中国汽车玻璃市场依赖国外进口的历史。  其实,曹德旺不是个例。1985年,国务院转发国家建材局制订的《建材工业发展纲要》(以下简称《纲要》)。《纲要》以改革的思维,率先冲破条块分割和部门界限,“大家办建材”在全国掀起了各行各业投资办建材的热潮,立窑水泥遍地开花。  相得益彰的是,在对内提高建材企业生产活力,引进国外先进设备,提高建材产品生产质量的基础上,我国建材工业开始走出去征程。1985年9月,中国非金属矿工业发展战略研讨会在北京召开,会议确定了以出口创汇为主,发展外向型企业的战略目标。随着企业改革的不断深化,生产水平有了显著提高,中国建材工业在拓展国内、国外两个市场上呈现一派新气象。资料显示,1985年,石墨、石棉、等矿物深加工产品出口大35类55个品种,创汇达2.84亿元。到1987年,相比于建国初期,中国建材行业产值、产量迅速增长,产能迅速增加,建材新材料,新品种不断出现。资料显示,1987年,我国建材工业总值达到447亿元,是1952年的43.4倍,平均年增长率为11.4%,超过同期全国工业总产值的增长速度。  建材行业进入快速增长期  80年代以后,我国建材行业进入快速增长期。水泥行业持续吸引资金和引进技术装备,合资建厂蔚然成风。特别邓小平南巡讲话之后,成为外商来华直接投资建设水泥厂的最活跃时期。以外国政府及国际金融组织贷款、合资、独资的方式,建设了铜陵、烟台、三德、泗水、顺昌等一批项目,利用外资总额近20亿美元。此阶段由中央批准建设的大中型水泥项目中,90%以上是“三资”企业,外资在沿江沿海建成了一批中外合资的大型预分解窑生产企业。截止1995年底,在外经贸部登记的中外合资水泥企业就有50多家。  玻璃行业也出现发展高峰期,1988年建成浮法玻璃生产线6条,首条中外合租浮法线(上海耀华皮尔金顿法浮法玻璃生产线)投产,1989年,我国平板玻璃总产量首次超过美国,成为世界平板玻璃第一生产大国。  1995年,针对世纪之交的国内外经济发展形势与特点,为切实转变增长方式,指导行业长远、健康、持续发展,原国家建材局制定了《“由大变强、靠新出强”跨世纪发展战略》。该战略提出,临近和进入21世纪,建材工业的发展要以产量增长为主转到大力提高集约化生产程度、提高工艺技术水平和装备水平、提高质量和配套能力上来,即以提高经济运行质量和经济效益为中心,把跨世纪中国建材工业逐步建成具有国际竞争能力的现代原材料与制品工业。  此时,以水泥、玻璃为代表的传统建材玻璃逐渐走到了“量”的巅峰,产能过剩现象突出,技术水平不高现象明显。以水泥为例,建国以来,国内水泥长期供不应求,直到1995年开始逆转,45年之久水泥供不应求的历史宣告终结。建材行业迫切需求在“质”上有飞跃发展,我国建材工业进入产能结构调整期。1999年,国务院办公厅转发了国家经贸委关于清理整顿小水泥厂意见,从中央到地方各级政府加大了关闭淘汰落后生产工艺的力度。截止到2000年底,全国累计关闭、淘汰直径小于2.5米的小窑3108条,压缩落后生产能力6336万吨,淘汰小水泥工作显著。  与此同时,新型技术也在不断应用。从1996年起,国家建材局组织新型干法低投资、国产化工作,试图通过技术创新、优化设计、国产设备、业主负责等措施和工作,实现不降低项目技术水准前提下的低投资。2000年海螺集团在荻港建设的两条日产2500吨熟料生产线相继投产,总投资仅3.7亿元,吨熟料投资为247元,标志着中国大力推广预分解窑新型干法水泥的时代已经来临。  进入新世纪以来,中国建材工业在高端技术研究和个别产业结构调整方面取得了跨越式发展。2001年,水泥行业通过优化设计,改造工艺,新型干法水泥项目在行业内推行开来,2004年铜陵海螺万吨生产线一次点火成功,这是国内第一条万吨线,它在中国水泥发展史上具有里程碑的意义。“万吨线工艺与成套设备研制”列入“十五”国家重大技术装备研制项目计划,并于2006年通过了国家的验收。日产万吨的新型干法水泥生产线是全球水泥工业的巅峰代表,全球特大型万吨级水泥成套装备生产线共有32条,其中20条是中国水泥人制造的。目前,中国国内已经拥有13条万吨级水泥生产线。  与此同时,为改变建材行业集中不高,水泥,玻璃行业开始进行兼并重组。2000年6月,同处秦皇岛并同为中国520家重点企业的中国耀华玻璃集团公司与北方玻璃集团公司宣布合并,由此奠定了中国耀华玻璃集团公司在中国玻璃行业规模较大的地位。2007年1月,由国家发展改革委、国土资源部、人民银行推出《关于公布国家重点支持水泥工业结构调整大型企业(集团)名单的通知》,确定海螺集团等12家为全国性重点企业,内蒙古乌兰集团等48家为区域性重点企业,国家对60家大型水泥企业在项目投资、兼并重组、项目核准、土地审批、信贷投放等方面予以优先支持。同年,中国建材集团一次性在东南经济区对数十家大型新型干法水泥企业进行整合组建了南方水泥。  新时代的创新引领  党的十八大、十九大以来,中国建材工业着力研发新技术,淘汰落后产能,实行错峰生产,积极布局战略性新兴产业,取得了一些令人瞩目的成就。2013年6月,中国建材联合会组织发布《2030年中国建材工业“创新提升、超越引领”发展战略》。《战略》对水泥行业明确提出了,以引领世界水泥工业的技术装备作为发展的方向目标,水泥工业技术装备在一些重要领域实现超越。  事实上,进入新时代以来,中国建材行业以水泥、平板玻璃、玻纤、石膏板产业和少数无机非金属复合材料、少数建筑卫生陶瓷和少数非金属矿材料为代表,开始进入创新提升、超越引领高质量发展的新时代。中国水泥已形成了“以采用新型干法烧成技术为核心,采用新型原料、燃料预均化技术和节能粉磨技术及装备,全线采用计算机集散控制,实现水泥生产过程自动化和高效、优质、低耗、环保,以及开展砂石骨料、商品混凝土、资源综合利用、协同处置废弃物、生活垃圾等延伸产业链”,独具中国特色的水泥工业体系。截至2017年,中国拥有1715条新型干法生产线,54条日产5000吨~8000吨熟料生产线,7条日产10000吨,6条日产12000吨预分解窑熟料生产线,是世界上拥有万吨生产线最多的国家。2012年首条超薄玻璃基板生产线建成投产打破了国外的技能垄断,我国生产的ITO导电膜玻璃、高纯电熔氧化锆产品产销量全球第一。2019年8月,中国建材集团所属凯盛科技集团有限公司投资建设的中国首条8.5代薄膜晶体管液晶显示器(TFT-LCD)玻璃基板生产线在蚌埠一次性引板成功。上述玻璃基板是电子信息显示产业的关键战略材料,代表着现代玻璃工业规模化制造领域的最高水平。(记者江晖)【打印】
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“世界水泥看中国,中国水泥看海螺。”

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作为水泥行业的巨无霸,海螺水泥正以平均每天8000多万元净利润的节奏向世界展示着自己的强大实力。

中国水泥工业辉煌发展之路

2018年,海螺水泥实现营业收入1284.03亿元,同比增长70.50%;归母净利润298.14亿元,同比增长88.05%;每股盈利5.63
元,同比上升2.64
元/股。海螺水泥以13%的行业市场份额赢得了25.6%的行业利润,继续保持行业领先地位。

——纪念中华人民共和国成立70周年

上市22年以来,海螺水泥通过战略引领、科技创新、活化机制、强化管理,水泥产能增加74倍,总资产增加62倍,总市值从1997年的5.99亿元增加到现在的2300多亿元,累计从资本市场募集资金138亿元,累计分红317亿元,为募集资金的2.3倍。

中国水泥协会秘书处

坚持主业不动摇

  水泥作为主要的基础建筑材料,不仅在世界经济发展中扮演着关键角色,还是构筑世界物质文明的重要基石。水泥被广泛应用到机场港口、铁路隧道、海堤码头、水库大坝、油井核电、道路桥梁和市政设施等基础设施和城乡建设的方方面面,是人类生存和发展的重要物质基础。

专注,才能成就伟业。

  70年来,中国水泥工业为国民经济建设提供了重要的原材料保障,在我国工业化、城镇化、现代化进程中,发挥了重要作用。今天,我们可以自豪地说,中华民族实现从站起来到富起来、强起来的伟大飞跃,水泥工业功不可没!

“海螺水泥能从皖南山区的水泥厂发展到现在的规模,一个重要因素就是专注于自己精通的行业——水泥。”海螺水泥董秘虞水对记者说。

  一、由小到大跨越发展 
从弱变强铸就辉煌

从1985年到2019年,海螺水泥不断做大水泥产能,做强装备质量。

   
1889年,中国第一家水泥企业——唐山细棉土厂创办,生产出第一桶“洋灰”。旧中国,始终处于腥风血雨、内忧外患、战乱频仍、天灾人祸、水深火热之中,民族水泥工业艰难起步,风雨飘摇,发展极为缓慢。1949年全国水泥厂有35家,产量仅为66万吨,4.5亿人口的泱泱大国,人均水泥不足1.5公斤,中国水泥工业远远落后于西方国家。

1994年,2000吨/天熟料预分解窑新型干法生产线一次投料成功,当月达到设计指标。随后,公司开始实施“T”型发展战略,在沿江沿海市场扩张,率先打破水泥建厂模式,创立“熟料基地
异地粉磨站”的“海螺模式”。

  共和国水泥工业70年的发展历程,是艰苦创业、砥砺奋进的70年,是几代水泥人奋发图强、不懈努力的70年;是沧桑巨变、跨越发展,取得辉煌成就的70年。今天,一座座绿色环保与循环经济的花园式水泥厂遍及祖国各地。

在扩张过程中,海螺水泥采取全资收购、股权控股、项目托管等多种方式,先后在云南、陕西、甘肃、广西、湖南、江西等区域进行战略布局。

  70年的艰苦努力,新中国水泥工业取得了令世人瞩目的辉煌成就,以海螺水泥为代表的一大批优质企业运营质量和技术研发能力占据世界水泥行业的前列,这既是几代水泥人的艰辛付出和共同努力所致。通过多年的科技创新和绿色发展的持续投入,今天的中国水泥行业已经走上了先进制造业和环保型产业的高质量发展之路,不仅在产能规模、效益贡献、能效环保、资源利用等方面处于世界先进行列,中国水泥境外投资和海外工程建设规模也占世界水泥工业的半壁江山。70年的艰苦奋斗,70年的创新发展,展示了中国水泥工业辉煌发展之路。

在平凉建成高寒、高海拔地区第一条水泥生产线,结束了甘肃省没有5000吨大型熟料生产线的历史,创造了西北地区生产线建设时间最短的纪录。

  水泥产能、消费量、品种,位居世界首位——中国现有水泥企业3000多家,其中水泥熟料生产企业1100余家,回转窑生产线1681条,设计熟料产能18.2亿吨,设计水泥总产能30亿吨。中国经济高速发展,持续拉动水泥市场需求。2018年,中国水泥产量达到21.77亿吨,占世界水泥年总产量56%,比1949年产量增长3300多倍。从1986年起,水泥的产能和消费量就一直持续稳居世界第一。

在西部一次性规划建设11条新型干法水泥熟料生产线,总投资近100亿元,不仅满足西部经济建设对优质水泥的需求,还促进了西部水泥产业的结构调整升级。

  经过几代人的努力,我国研制发明了六大体系、七大类共60余种特种水泥品种,广泛应用于水电、核电、煤炭、交通、石油、海工、国防等特殊工程领域,满足了国民经济建设的需要。长江三峡工程、大亚湾核电站、所有高铁路基、所有城市地铁、舟山港码头、南海油田、秦岭隧道、粤港湾大桥、北京大兴机场等国家重点工程都用上了中国生产的特种水泥。

通过主业不断扩张,截至2018年底,海螺水泥产能从1997年的476万吨发展到3.53亿吨,增长74倍;熟料总产能从494万吨发展到2.52
亿吨,增长51倍,成为世界上最大的单一品牌水泥制造商;水泥净销量比1997年增长123
倍;市场份额占全国水泥市场份额为13%,较1997年提升12个百分点,在水泥行业一直保持领先位置。

  企业兼并重组、转型升级,两大集团进入世界500强——2007年,中国建材集团、安徽海螺集团等大企业全面启动市场整合,大举收购各地民企和中小企业,迅速扩张各自的产能规模,加快市场布局。2016年,中国建材集团和中材集团合并、金隅集团和冀东集团重组、华新水泥整合拉法基瑞安水泥资产等一系列重组事件,使产业集中度不断提高。2018年,前50家企业水泥熟料产能占全国总量的75%以上,前10家大型企业熟料产能集中度达到了57%,其中中国建材、海螺水泥、金隅冀东水泥年熟料产能分别达到3.9亿吨、2.1亿吨和1.1亿吨,在世界水泥排名中名列第一、第三和第五,中国建材集团和海螺集团成为世界500强企业。安徽海螺水泥以其资源、市场和管理优势,年效益指标连续多年稳居行业第一,实现了“世界水泥看中国,中国水泥看海螺”的水泥人梦想。

“说实话,早期我们也做一些非主业,公司上市后全部剥离了。”虞水说,最主要的原因是行业属性不同,竞争上没有什么优势,不如心无旁骛地做自己熟悉的行业。

  先进生产技术、装备制造和工程服务能力,引领世界水泥发展——通过早年的技术引进消化再创新,我国研发出具有自主知识产权的大型化国际先进新型干法水泥生产技术。面前,我国日产5000吨规模及以上的熟料生产线的总量占比超过60%,日产10000吨规模及以上的熟料生产线有12条,已成为全球拥有万吨级水泥熟料生产线最多的国家。水泥生产规模的大型化带动了我国重型机械装备加工业的制造能力和技术水平的提升,实现了所有水泥生产主机装备国产化,并大量出口国外市场。国内大批量水泥项目建设也造就了一批专业工程服务队伍,一年建成一座水泥厂的速度使国外同行望尘莫及。

做大、做优、做强水泥主业的同时,海螺水泥还不断地向产业链上下游延伸,目前正深挖骨料、探索混凝土、装配式建筑等各类产品。

  中国建材、海螺水泥、金隅冀东、华润水泥、华新水泥等一批大集团已纷纷研发推广智能矿山、智能生产技术,一批智能化水泥工厂呈现在世人面前。

以骨料为例,生产过程中会产生部分粉料,需要对其进行尾矿处理,一般企业都觉得头疼,但对于水泥企业来说这些粉料不是尾矿,而是生产水泥熟料的原料。2018年,海螺水泥陆续投产9个骨料项目,当年实现产能3870万吨,毛利率高达69.12%。海螺水泥力争3到5年做到骨料1亿吨。

  科技创新、节能减排、全面提升中国水泥制造技术水平——尤其是2000年以来,我国水泥行业在科技创新方面取得丰硕成果,共荣获国家科学技术奖12项,其中,科技进步二等奖8项,技术发明二等奖4项。特别是由中国建材联合会和中国水泥协会组织行业内科研机构和水泥企业,联合进行二代水泥技术攻关,取得了一系列重大成果。在已取得的科技成果中,有70%以上达到国际先进水平,50%以上的达到了国际领先水平,并此基础上提出了中国第二代新型干法水泥生产技术标准。一大批立式辊磨机装备、钢丝胶带斗式提升机系列装备、粉体计量给料装备、水泥窑低氮燃烧、氮氧化物减排、水泥窑协同处置、燃料替代技术、高性能保温耐火材料、智能化水泥制造、两化融合等先进成果已广泛在企业中推广应用。辊压机装备技术亮相中央电视台大型纪录片《大国重器》。超过百家水泥企业建设了企业级能源管控中心。

坚持技术创新

  资源利用、能效环保、绿色低碳,行业高质量可持续发展——水泥工业是我国最大的固废处置和资源综合利用的制造业,每年消纳我国6亿吨以上工业废渣。中国水泥工业能耗指标世界先进,全国水泥生产平均可比熟料综合能耗小于114
千克标准煤/吨,水泥综合能耗小于93
千克标准煤/吨,部分重点地区水泥企业环保实现超低排放,水泥窑废气颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放指标分别为10毫克/立方米、35毫克/立方米、100毫克/立方米,环保指标世界领先。有1065条熟料生产线装备余热发电装置,总装机容量7472MW,发电能力达483亿千瓦时/年。已有金隅鼎鑫、芜湖海螺、华润(南宁)等
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家水泥企业入选国家工信部绿色工厂名单。世界第一套对窑尾烟气中CO2进行捕集和利用(CCSU)装置在海螺水泥投入商业运行,处置技术世界领先。

创新,是推动企业发展的源动力。

  协同处置、功能拓展,为城镇化建设和环境保护做出贡献——水泥窑具有高温煅烧、系统还原气氛和处置能力很大等特点,在煅烧水泥熟料的同时,拓展水泥窑系统功能,增加协同处置固体废物时突现巨大优势。全国已有20
多个省份建成利用水泥窑协同处置城市生活垃圾、城市污泥、危险废弃物的生产线150
余条,还有一部分水泥窑被利用处置长江三峡大坝漂浮物,处置垃圾焚烧后的飞灰,处置大面积有毒土壤等有害固废。水泥工厂已成为城市的净化器、固废处置的重要的环保支柱产业。北京市仅存的两家老水泥企业已经转为协同处置各种危废和垃圾焚烧飞灰的环保公司。中国的水泥和环境专家已独立研发出一系列适合中国国情的水泥窑协同处置技术,在水泥生产的同时,也为城镇化建设和环境保护做出贡献。

海螺水泥紧盯国际先进水平,通过引进消化、自主研发与集成创新,引领中国水泥工业技术的不断更新换代,并跻身世界先进行列。

  走出国门、境外投资、打造中国水泥国际品牌和跨国公司——“一带一路”服务新兴国家基础建设,水泥先行。海螺水泥、中国建材、华新水泥、红狮水泥、金隅冀东水泥、葛洲坝水泥、上峰水泥等一批企业纷纷在境外50多个国家投资水泥和建材项目,其中投资建成水泥生产线40多条,水泥产能3000多万吨。EPC国际工程业务是中国水泥服务“一带一路”新亮点,已在70多个国家,承建了300多个大型水泥工程,并提供了工程设计、施工、安装、调试服务,甚至是投产后的企业生产运行管理。中国的境外水泥和建材投资项目正走出一条“产能+投资+服务业”的复合型发展模式。走出国门,境外投资水泥项目,推广了中国水泥技术和装备、传播了中国水泥企业文化,打造着中国水泥的国际品牌,未来中国的水泥跨国公司必将遍及世界。

早在上个世纪90年代中期,海螺水泥就在宁国水泥厂建成我国首条自主成套设备的日产2000吨熟料预分解窑新型干法水泥熟料生产线。

  70年来,我国水泥工业成功实现了由小到大,从弱到强的历史性跨越;实现了从计划经济体制到社会主义市场经济体制的转变;从产品严重短缺,到产量、消费量均居世界第一的转变;从主要生产技术和装备依赖进口,到国产新型干法技术装备出口并占国际水泥工程市场份额70%的转变;从引进消化吸收跟跑并跑,到创新发展超越、引领的转变。我国已经成为世界水泥生产大国,我们正向世界水泥强国迈进。

2002年,铜陵海螺、池州海螺率先建成日产5000吨国产化示范线,使新型干法水泥吨投资从1000元左右下降到300元左右,打破国外垄断大型水泥生产线装备供应的局面,设备国产化率90%以上。自此,全国掀起了新型干法水泥生产线建设热潮,新型干法水泥生产比重由上世纪末的不足10%迅速超过了90%。

  二、总结行业发展历程 
历史经验弥足珍贵

2003年,池州海螺日产8000吨生产线项目建成,填补了我国建材装备、技术上的多项空白,缩小了我国水泥工业与发达国家的差距。

  新中国成立以来的70年,彻底改变了中华民族的前途命运,也使中国水泥工业走向伟大复兴。历史是最好的教科书,回望新中国70年不平凡的历程,回眸共和国水泥工业跨越式发展的过往,或许能够加深理解现代化进程中面临的各种问题,引导我们开启更为光辉的历程、创造更为伟大的奇迹。

2004年,铜陵、枞阳先后建成4条日产10000吨新型干法水泥熟料生产线。

  历史证明:体制机制的转变是水泥工业发展的强大动力。

2011年,公司又在芜湖、铜陵、阳春建成了代表世界技术最先进、单线规模最大的3条日产12000吨熟料生产线。

  1949年,新中国成立,实现了历史上最深刻最伟大的社会变革,新中国展现出旺盛的生命力和巨大的发展潜力,人民当家做了主人,极大地激发了水泥人的热情,迸发出社会主义建设的干劲,水泥工业快速发展。

进入新时代,国家对传统企业的转型升级提出了更高的发展要求,海螺水泥从2016年初开始在全椒海螺试点推进智能工厂建设,从新型干法水泥生产线国产化、纯低温余热发电、水泥窑协同处理生活垃圾,到二氧化碳捕集、智能工厂建设,都是自主研发、集成创新。

  1978年,党中央决定改革开放,把工作重心放到经济建设上。随后经历了社会主义市场经济的变革,从统配水泥的单轨制到双轨制,进而完全取消双轨制,极大地调动了企业积极性。

2018年8月,海螺建成中国首个水泥智能化工厂项目,实现了矿石在线监测、生产自动配矿和车辆智能调度,矿山生产效率提升约12%,柴油消耗降低约7%,轮胎消耗降低约30%。

  1992年,党的十四大明确大力发展混合所有制经济,确立股份制是公有制的主要实现形式。水泥企业由清一色的国有资本向多元化迅速发展;改革开放的步伐进一步加大,行业不仅引进了国外的技术装备,也引进了国外的投资。拉法基、豪瑞、海德堡等七家世界水泥排名前10的企业进入中国市场,以独资、合资、参股、控股多种方式参与中国的水泥工业建设,我国已经成为国际水泥市场的重要组成部分。

“智能工厂建设,探索出一条水泥行业未来转型发展的创新之路。”海螺水泥负责人表示,未来3至5年内,海螺将加快智能工厂布局,不断对管理系统进行迭代升级、优化提升,确保始终保持行业领先优势。

  2000年,我国进入全面建设小康社会、加快推进社会主义现代化的新的发展阶段。国家建材局上世纪末提出的:低投资、国产化、大型化,大力发展新型干法水泥的原则,取得了效果,行业掀起了新型干法水泥建设高潮。2000年中国新型干法水泥产量在总产量的比重仅为11%,2005年上升到45%,
2011年猛增到87%,2015年已经达到99%以上,新型干法水泥一统天下。技术装备的创新,是实现水泥工业现代化的突破口。

坚持绿色环保

  2012年,党十八大以来,在习近平新时代中国特色社会主义思想指导下,水泥行业全面贯彻落实党中央、国务院决策部署,坚持新的发展理念,创新驱动发展步入快车道,供给侧结构性改革纵深推进,走出国门一带一路发展成效明显,去产能、调结构、促创新、增效益,水泥行业正向高质量发展道路迈进。

绿色环保,是水泥企业发展的基石。

  历史证明:自主研发创新是实现水泥工业现代化的关键所在。

芜湖海螺水泥厂区,树木葱郁、花草繁盛,红顶白墙的厂房掩映在绿色之中。一池碧水尽头,单线产能规模世界最大的两条日产12000吨水泥熟料生产线正在工作着。

  新中国刚成立后的水泥工业基础薄弱,实现水泥工业的现代化是一项十分艰巨的任务。历史上的“土洋结合”、“大小并举”、“调动中央地方两个积极性”等政策是当时国情所致。水泥工业既承担着立窑水泥的发展、改造提高的任务,又承担着进行新型干法水泥技术开发、创新的任务。在国家实力不强,外汇储备不足的情况下,完全靠引进国外先进技术装备是不现实的,一定要走引进与自主研发相结合的道路。

作为水泥行业的领军企业,海螺水泥始终坚持将传统水泥工厂打造成循环经济的示范点。

  2000年以前,新型干法水泥发展缓慢,主要原因是由于当时项目投资高、建设周期长、达产达标慢。对此,当时国家建材局在组织实施的水泥“2000吨一条龙“、”4000吨一条龙”技术装备研发的基础上,通过建设示范线,完成了新型干法生产技术的自主创新。

2010年,铜陵海螺建成世界首条利用水泥窑协同处置城市生活垃圾示范项目,将垃圾残渣变成制作水泥的原料,水泥窑的碱性环境可以有效分解二恶英等有害气体,排放限值比世界上最严格的欧盟标准还低。此项技术已在安徽、贵州、甘肃、广东、重庆等多省市推广,建成项目22个,年处理垃圾能力200万吨,有效解决城市生活垃圾处理占用大量土地和二次污染的难题。

  2006年,国家发改委等八部门《关于加快水泥工业结构调整的若干意见》明确了“十一五”期间水泥工业发展方向和结构调整的目标,引导水泥行业加快了工业结构调整的步伐,提出重点支持全国60家大型水泥企业投资建设新型干法水泥项目。至此,中国水泥工业进入了大力发展新型干法水泥的快速时代,九年时间的结构调整,实现了水泥工业经济增长方式的根本转变。

海螺水泥早年研发推广的纯低温余热发电技术,被国家列为水泥厂的建厂标准。利用水泥窑尾排出废气中的余热进行发电,使企业能源利用率提高到95%以上,解决自身所需近2/3的用电,年发电82亿度。按照火力发电同口径计算,此一项每年就可节约标煤298万吨,减排二氧化碳795万吨。该技术被列为国家十大重点节能工程之一。

  历史证明:行业利益高于企业利益,企业利益孕育于行业利益之中。

在芜湖海螺白马山水泥厂预热器和回转窑旁,矗立着两个闪耀着金属光泽的庞大球体,水泥窑窑尾烟气中被捕捉提纯的二氧化碳就贮存在这里,等待销售发运。

  习近平主席指出:“文化是一个国家、一个民族的灵魂“。水泥行业拥有3000多家企业,上百万员工的产业大军,只有树立新发展理念,坚持正确的发展方向,铸造以社会主义核心价值观为宗旨的爱党爱国爱岗敬业思想,才能形成中国水泥行业独特的行业文化。文化兴则行业兴。近年来,面对错综复杂的外部环境和经济下行压力,面对水泥行业产能严重过剩的困难,行业协会倡导树立“国家利益高于行业利益,行业利益高于企业利益,企业利益孕育于国家、行业利益之中”的理念,得到了行业的认同和践行,广大水泥企业遏制新增、错峰生产、行业自律、公平竞争,维护水泥市场秩序,促使行业利润逐年稳步提升。

“这就是2018年10月建成的5万吨级二氧化碳捕捉收集纯化示范项目。”企业负责人说,目前销售的工业级二氧化碳纯度可达到99.99%,捕捉的二氧化碳产品可广泛应用于焊接、食品保鲜、电子、激光、医药等多个领域。

  水泥工业发展得益于中国经济的持续高速增长,得益于工业化、城市化的全面推进,得益于城乡大规模的基本建设。要充分认识水泥工业在国民经济中的重要地位及其先行特征,水泥工业只有与国民经济其他行业保持协调发展,才能实现持续健康发展。

据介绍,该项目在世界水泥行业首开碳捕捉利用之先河,对推进我国乃至世界水泥工业碳减排有着深远的示范意义。

  70年水泥工业的辉煌成就,倾注着党和国家历届领导人的亲切关怀。毛泽东、朱德、邓小平、江泽民、胡锦涛、习近平等几代国家领导人都曾亲临过中国水泥的国内外企业、工地、签约仪式……,为水泥工业战线的广大干部职工增添了无穷的力量。这些成就的取得是党中央、国务院的正确领导的结果,是几代水泥人艰苦卓绝、奋力拼搏的结果,它凝聚着共和国全体水泥人的心血、汗水。

在环保投入上,海螺水泥不惜重金、持之以恒地治源、减排、降耗、抑尘、降噪、增绿。仅2017年、2018年就累计投入38亿元,对老旧生产线实施完善性技改,提高资源和能源综合利用效率,减少污染物排放浓度。

  共和国水泥工业70年光辉历程,带给我们的历史启示还有很多,这些演变的过程弥足珍贵,折射出我国所能工业发展与社会经济变革的时代逻辑。我们要从中吸取营养、摄取智慧。

2018年,海螺水泥国内66家熟料生产基地公司二氧化硫累计排放14448吨,均值浓度24.3mg/立方米,同比下降28.5%;氮氧化物累计排放140972吨,均值浓度277mg/m3,同比下降9%;主要排放口颗粒物累计排放10032吨,同比下降40%;按照《水泥行业温室气体核算指南》计算的二氧化碳排放当量1.949亿吨,吨产品二氧化碳排放量0.8437吨,同比下降1.32%。

  三、水泥报国初心似磐 
助力圆梦使命如天

坚持走出去

  “雄关漫道真如铁,而今迈步从头越”。让我们更加紧密地团结在以习近平同志为核心的党中央周围,把思想和行动统一到党的十九大精神上来,以习近平新时代中国特色社会主义思想为指导,真抓实干,积极作为,坚定不移地推进水泥行业供给侧结构性改革,实现中国水泥工业的高质量可持续发展。我们要坚守水泥报国的初心和使命,为国家全面小康建设,为实现中华民族伟大复兴的中国梦而继续奋斗!

走出去,才能做大做强。

  (执笔人:孔祥忠、张建新)

从1990年代走出深山,来到长江之滨,再从江滨走向海外,海螺水泥获得了不断放大的发展空间,并转型升级为跨国公司,成为走出去的标杆企业之一。

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2011年,在预期国内水泥需求将达到平台期时,海螺水泥开始向海外要市场。正是这样的战略让海螺水泥在遇到下游需求疲软时依然可以稳健经营。

  

2014年11月,一座现代化的海螺水泥工厂在南加里曼丹拔地而起,项目工程建设工期仅用24个月,创造了印尼同类工程建设的奇迹。这是海螺水泥在海外投资的第一个工业项目,目前已在印尼建成8个公司,年水泥总产能1200万吨,成为印尼第四大水泥企业集团。

  

2018年11月,海螺水泥首条生物质燃料系统在柬埔寨马德望海螺项目成功投用。项目结合柬埔寨水稻规模种植的优势,使用稻壳作为燃料,有效降低了公司生产成本,改善了劳动环境,促进了当地经济发展和环境保护。

在老挝的琅勃拉邦省,海螺正在投资建设一个水泥熟料项目,目前土建工程已基本结束,即将进入设备安装阶段,预计今年年底能够实现投产。这个项目总投资超过1亿美元,建成后每年可生产水泥220万吨。根据计划,海螺还将在老挝建设一个年产能超400万吨的新水泥项目,到2020年在老挝的项目将达到4个。

2018年以来,海螺水泥海外发展不断迈出新步伐,海外直接投资已累计发展到8个共建“一带一路”国家。

截至目前,已在印尼、缅甸、老挝、柬埔寨、俄罗斯、乌兹别克斯坦等地累计完成20多个项目,总投资近100亿元,形成熟料产能840万吨、水泥产能1600万吨。

随着海外项目相继建成投产,以及销售市场网络的不断完善,2018年,海螺水泥海外销量同比增长57.66%,销售金额同比增长66.58%。

比起业绩,海螺水泥更看重的是标杆作用。水泥行业是中国在世界工业领域最具发言权的行业之一,也是我国为数不多的能够向外输出成套装备、设计、操作标准的行业,海螺水泥很多项目已成为当地的行业标准。在缅甸,5000吨线建成以后就是当地的标杆,缅甸工业部表示,以后所有的水泥厂就按照海螺的标准去做。截至目前,海螺的产品和技术装备已经出口到70多个国家和地区。

“坚持开放发展,充分利用国际国内两个市场、两类资源加快走出去。”海螺水泥负责人说,海螺水泥将坚定不移走高质量发展之路,努力为客户提供优质产品、为员工提供成长机会、为股东创造价值、为社会谋求福祉,成为一家有抱负、负责任、受尊重的具有全球竞争力的世界一流企业。

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